5S是由日本企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之環(huán)境，以提高效率、品質(zhì)及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項皆是以"S"為其發(fā)音開頭故稱此種方案為「5S」。接料帶5S活動的對象原本是針對現(xiàn)場的環(huán)境，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理，有許多公司擴(kuò)展到辦公室的管理以增進(jìn)辦公效率，常見的手法為紅牌作戰(zhàn)，看板及衍生的目視管理。 
ABC作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABC及ABM(Activity-Base Management)作業(yè)制成本管理，以作業(yè)別作為分?jǐn)偝杀镜幕A(chǔ)，在企業(yè)管理上可運用在定價決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同時具有提供決策者實時且有效、精確信息的特性，對企業(yè)在創(chuàng)造競爭優(yōu)勢上，是具有相當(dāng)大的功能，其做法常為古老的簿記再加上計算機分類系統(tǒng)，由于會計數(shù)據(jù)數(shù)量龐大，在計算機尚未普及前必須采行種種簡化如訂定分?jǐn)偙壤?，但簡化可能會?dǎo)致失真。 

ASP應(yīng)用程序服務(wù)供貨商 （Application Service Provider）
對企業(yè)提供IT業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和管理服務(wù)，主要透過軟件與硬件租用或租賃形式來實施，服務(wù)商的收入和利潤來自客戶的租金。 


AVL認(rèn)可的供貨商(Approved Vendor List)
對提供企業(yè)產(chǎn)品或服務(wù)的眾多供貨商中，某些符合公司的策略、對產(chǎn)品服務(wù)的要求，而成為合格或認(rèn)可的供貨商。 


BOM物料清單 (Bill Of Material)
一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表，它乃用來表示一產(chǎn)品﹝成品或半成品﹞是由那些零組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細(xì)，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基量，BOM是所有MRP系統(tǒng)的基礎(chǔ)，如果BOM表有誤，則所有物料需求都會不正確。天瀚定義90階為PCBA
95階為Driver或Bundle的程序
97階為Engine 或 組合好的主機
98階為連包裝盒的產(chǎn)品(不連外箱) 


BPR企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)
關(guān)心客戶的需求，對現(xiàn)有的經(jīng)營過程進(jìn)行思考和再設(shè)計，利用新的制造、信息技術(shù)及現(xiàn)代化的管理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu)(Function-Organization)，建立全新的過程型組織結(jié)構(gòu)（Process-Oriented Organization）。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的高效率和快節(jié)奏，讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理，實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效溝通，具有較強的應(yīng)變能力和較大的靈活性。BPR的主要原則有三：
1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務(wù)中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商業(yè)企業(yè)，柜臺營業(yè)員直接面對的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的，如商場內(nèi)的理貨員，他的顧客是賣場的柜臺小組。每個人的工作質(zhì)量由他的「顧客」作出評價，而不是主管。
2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以「流程」為中心，而不以一個專業(yè)職能部門為中心進(jìn)行。一個流程是一系列相關(guān)職能部門配合完成的，體現(xiàn)于為顧客創(chuàng)造有益的服務(wù)。對流程運行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，多余的部門及重迭的流程將被合并。
3.「流程」改進(jìn)需具有顯效性。改進(jìn)后的流程提高效率、消除浪費，提高顧客滿意度和公司競爭力，降低整個流程成本。 



BSC平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
平衡計分卡 (Balanced Scorecard)是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結(jié)合的策略性管理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個方面或?qū)哟我栽u估一組織的表現(xiàn)，即「顧客」、「內(nèi)部業(yè)務(wù)程序」、「學(xué)習(xí)與成長」及「財務(wù)績效」，而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引導(dǎo)和整合下才有意義。 


CPM要徑法 (Critical Path Method)
用來決定一個項目的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑(critical path)，或者是從開始到結(jié)束將活動串成一條活動縺(chain of activities)。從項目開始起，要徑上的任何一項活動的落后，結(jié)果都會讓整個項目無法如期完成。因為這些活動對項目是非常的重要，所以關(guān)鍵活動(critical activities)在資源分配和管理(management efforts)上享有高的優(yōu)先。 


CPM客戶抱怨比 (Complaint per Million)
為公司產(chǎn)品品質(zhì)驗證的高指針，包含自原料到送交消費者手上的所有流程，世界級企業(yè)的目標(biāo)是在1位數(shù)，通常1個客戶抱怨代表100個消費者的心聲，即1個客戶抱怨代表萬分之一的不良率。但會隨文化而有差異，如日本的1個客戶抱怨代表20個消費者的心聲。 


CRM客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)
是指企業(yè)為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進(jìn)顧客利潤貢獻(xiàn)度，而透過不斷地溝通以了解并影響顧客行為的方法；其主要以運用資料倉儲為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動之信息，透過數(shù)據(jù)采礦﹝Data Mining﹞的工具，分析匯整出對顧客有效并可供參考之信息，以提升顧客之滿意度。 


CRP產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requirement Planning)
制定、測量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機器來完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場的訂單，和計劃中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時期、每一個工作站的工作時數(shù)。
以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向，主控產(chǎn)能與時間，檢驗在規(guī)劃的范圍內(nèi)，確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理所有的訂單；而在確定之后，會建立一個可接受的MPS，而后CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量。 


DBE限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC而來，認(rèn)為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(Drum Schedule)、投料時間之排程(Rope Schedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時間(克服制造系統(tǒng)的 Murphy’s Law)與緩沖的管理，則該制造系統(tǒng)便能運作順暢而得到不錯的績效。
Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓，可使得行進(jìn)整齊。Buffer就如同兩個士兵中間的距離，可以利用它來應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope代表的是軍隊中的紀(jì)律，可以確定行進(jìn)步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過程中解釋如下：
Drum：每個生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。若此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸就是佳的控制點，而這個控制點就稱為鼓(drum)。
Buffer：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運作。一個系統(tǒng)會因為停工、當(dāng)機或是原料短缺等因素而造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū)(buffer)就是用來保護(hù)系統(tǒng)使其正常運作的工具，所以并非每臺機器前都需要，但是在瓶頸點前一定要有緩沖區(qū)，用以保護(hù)系統(tǒng)，正常運作。
Rope用來確認(rèn)整個系統(tǒng)都會與瓶頸點同步生產(chǎn)的機構(gòu)。如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋信息所需要的量，以避免生產(chǎn)過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、信息的回饋，我們稱之為繩子(rope)。 


DMT成熟度驗證(Design Maturing Testing)
以測試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主，通常包含EMC測試及環(huán)境測試，有時也包含掉落測試。
DVT 設(shè)計驗證(Design Verification Testing)
以測試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含Debug。 


DSS決策支持系統(tǒng) (Decision Support System)
一個以計算機為基礎(chǔ)的交互式系統(tǒng)，可用來協(xié)助決策者使用數(shù)據(jù)和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問題。所以決策支持系統(tǒng)，可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者接口來對特定領(lǐng)域提供信息以支持決策的軟件（Vlugt,1989）。決策支持系統(tǒng)之組成，可分為三大部分：數(shù)據(jù)庫及管理系統(tǒng)、模式庫及管理系統(tǒng)、溝通界面軟件；其以模式庫為核心，應(yīng)用統(tǒng)計模式及管理數(shù)學(xué)等技術(shù)。 


ECRN原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)
現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或原包材規(guī)格時，通知采購部門依新規(guī)格采購甚至變更BOM的憑據(jù)。 


EIS主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)
過濾、排選內(nèi)外部各式信息，提示主管偏離計劃的狀況，并警示給每個相關(guān)主管?？梢乐鞴芟埠玫母袷教峁┬畔ⅲ莆涨闆r，協(xié)助主管解決問題。 


EMC電磁相容(Electric Magnetic Capability)
指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對電磁的耐受能力 


EOQ基本經(jīng)濟(jì)訂購量 (Economic Order Quantity)
經(jīng)濟(jì)批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、儲存成本、購貨成本之總和為低的量，目前受到各種學(xué)說的攻擊。 


ERP企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)
于1998年在制造業(yè)市場上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由信息科技的協(xié)助，將企業(yè)的營運策略及經(jīng)營模式導(dǎo)入整個以信息系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)于人員、資金、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨際之流程整合管理。 


FAE 應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)
在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市后處理客戶問題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋(PM) 。 


FCST 預(yù)估(Forecast)
目前只在報表中看到一次，通常會與報表的性質(zhì)相關(guān)，如銷售報表上為銷售預(yù)估，庫存報表上為庫存預(yù)估。 


FMS彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System)
對任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個基本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產(chǎn)力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋了廣泛的生產(chǎn)范圍，包括機器、制程、組合和一些其它的工作，這些系統(tǒng)可以達(dá)到不同程度的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成組件有關(guān)。
自1960年代后半，顧客對于產(chǎn)品的要求趨向于多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期來滿足多樣化的變化。為應(yīng)付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈性制造系統(tǒng)可以被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用計算機控制機器，裝配生產(chǎn)單元，機器手臂，檢驗機器等設(shè)備并配合計算機整合物料搬運及儲存系統(tǒng)。可以說是一個綜合高層次分散是數(shù)據(jù)處理、自動化物流流動以及整合式物料處理與物料儲存的系統(tǒng)。 



FQC成品質(zhì)量管理 (Finish or Final Quality Control)
成品未裝箱前的品管工作。 


IPQC制程質(zhì)量管理 (In-Process Quality Control)
產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。 


IQC進(jìn)料質(zhì)量管理 (Incoming Quality Control)
所有原物料在進(jìn)廠前的質(zhì)量管理，此時公司尚無原件的所有權(quán)，如未通過檢驗則訂單并未完成，有些企業(yè)將IQC放在供貨商內(nèi)部執(zhí)行。 


ISO際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)
于公元1946年由各家標(biāo)準(zhǔn)團(tuán)體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，如9000為一品質(zhì)需求之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)，14000為環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，18000為安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。其訴求之重點為要求企業(yè)內(nèi)部之運作必須有一定之作業(yè)程序，且每個作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強調(diào)各項作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之，畢竟每個行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運作模式并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡單之白話來表示：『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO所追求之高宗旨。 


ISAR首批樣品認(rèn)可(Initial Sample Approval Request)
在新產(chǎn)品上市時，所使用的組件常仍未有詳細(xì)的規(guī)格，如有這類情況發(fā)生，由采購部門發(fā)出在首次生產(chǎn)時所用的組件規(guī)格請研發(fā)部門認(rèn)可，此一程序稱為ISAR。 


JIT實時管理 (Just In Time)
JIT的基本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱看板)，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時間、地點等要求，將物品配送到指定的地點。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要個個保證質(zhì)量，不能有任何廢品。JIT供應(yīng)方式具有很多好處，主要有以下三個方面：
1. 零庫存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。不會產(chǎn)生庫存，占用流動資金。
2.大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購，可避免商品積壓、過時質(zhì)變等不良品浪費，也可避免裝卸、搬運以及庫存等費用。
3.零廢品。JIT能大限度地限制廢品流動所造成的損失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能配送給客戶。
JIT的觀念簡單但實行不易，特別是產(chǎn)品組件的Lead Time長，常見到的假象是庫存建在供貨商，但如此供貨商成本增加而導(dǎo)致組件價格較高。